Новое рязанское станкостроение

— Валентин Владимирович, Рязанский машиностроительный завод региональным минпромом включен в число предприятий, на основе работы которых планируется восстанавливать станкостроение в области. При этом широкой известности пока у завода нет. Мало кому известно, когда вы созданы и чем конкретно занимаетесь.
— Ремонтом, модернизацией, производством нового металлообрабатывающего оборудования мы активно занимаемся последние пять лет. Три года из них развиваемся наиболее бурно. У нас работают 78 человек, в том числе 45 основных специалистов, то есть людей, которые занимаются непосредственно производством. Особую ставку делаем на новые технические разработки. Наше конструкторское бюро — это 11 человек, что довольно много для фирмы, как наша. С моей точки зрения, сейчас если нет конструкторского подразделения, то будущего у такого предприятия тоже нет.

— Откуда ваши специалисты?
— Наш завод мы называем мини-станкозавод. Все мы — выходцы с Рязанского станкостроительного завода. Очень тяжело было отрывать каждого сотрудника от этого завода. Люди всей душой там, по 15-30 лет работали. Но предприятие в сложном состоянии, а специалистов таких больше нет. Их необходимо было сохранить.

— У вашего предприятия какие объёмы?
— В прошлом году мы отремонтировали 48 единиц разного оборудования, из них 11 единиц тяжёлых станков. В этом году у нас уже будут станки собственной разработки.

— Можете привести примеры собственных разработок?
— Большие надежды мы возлагаем на наше сотрудничество с Рязанским институтом Московского машиностроительного университета, более известным как Политехнический институт. Они изобрели и запатентовали арочное зацепление. Запомните словосочетание «арочное зацепление», уверен, что за ним будущее. Мы уже на 95% разработали конструкторскую документацию на изготовление станка для производства шестерён с арочным зацеплением и приступили к его изготовлению.

— Каково их применение и преимущества?
— Применение — самое широкое. Эта тема очень перспективна. Мы не хотим, чтобы она ушла из Рязани. Изначально она была сориентирована на нефтяников, которым часто приходится менять шестерни в редукторах качалок. Применение арочных шестерён позволит увеличить долговечность качалок в 2,5-3 раза. Также они могут применяться, например, в электропоездах, снегоплавильных машинах и так далее. Эти зацепления обеспечивают значительное снижение шума в машинах, где они будут применяться. В перспективе можем наладить в Рязани производство различного высокоэффективного оборудования с применением арочных зацеплений, и это уже будет значительный вклад в восстановление станкостроения в нашем городе. В институт уже приезжали заинтересованные специалисты из Белоруссии, Южной Кореи, Индии. Институт готов работать с нами и не отдавать разработку на сторону.

— Сколько времени может занять изготовление станка?
— Нам понадобится год. Но пока сдерживает финансирование. Правда, мы встречались с министром промышленности, инновационных и информационных технологий Рязанской области Михаилом Прониным. Обсуждали возможное участие этого проекта в конкурсе на субсидирование новых разработок из областного бюджета.

— Говоря о работе этого года, вы сказали о готовящихся к выпуску новых станков собственной разработки во множественном числе. То есть арочное зацепление — это не единственный уникальный проект?
— Совершенно верно. Совместно с заводом «Тяжпресмаш» мы разрабатываем агрегатную установку для обсверловки труб по заказу «Сургутнефтегаза», изготовления колпаков на трубы. В мае 2014 года сдаём заказчику из Самары станок для обсверловки труб нашей разработки, который будет являться основной составной этой установки. Нисколько не сомневаюсь, что мы изготовим и поставим хорошую установку. Ещё есть совместный проект с Сасовским заводом «САСТА». В России был Егорьевский станкостроительный завод, который производил зубообрабатывающие станки. Его успешно развалили. Сейчас практически никто серьёзно в России не занимается производством зубообрабатывающих станков. А необходимость в них очень велика, так как любая машина состоит из множества шестерёнок, которые изготавливаются на таких станках. Завод «САСТА» участвовал в правительственной программе по возрождению производства зубообрабатывающих станков в России. Они взяли нас в помощники. Мы участвовали в разработке технической документации для производства новых зубофрезерных станков и модернизации зубообрабатывающих станков производства Егорьевского завода. Модернизация заключается в том, что универсальные станки переделываются в станки с числовым программным управлением. Сейчас завод «САСТА» начал выпуск новых зубообрабатывающих станков, а мы приступили к модернизации уже имеющихся. Первый зубодолбёжный станок модификации 5А140Ф3 будет готов в мае текущего года. Кроме этого мы разработали проект вихревой головки и приступили к изготовлению опытного образца. Думаю, что сможем составить конкуренцию знаменитой немецкой фирме «Бургсмюллер».

— Извините, а что такое вихревая головка?
— Обычно на станке деталь изготавливается одним резцом, а в головку устанавливается шесть резцов. Производительность увеличивается в четыре раза.

— Вы уже упоминали встречу с министром промышленности, инновационных и информационных технологий Рязанской области Михаилом Прониным. По информации сайта минпрома, вы обсудили с ним ещё и вопрос производственных площадей.
— Потенциал тех площадей, на которых мы сейчас размещены, исчерпан полностью. Правительство Рязанской области сейчас оказывает нам содействие в поиске дополнительных площадей. Нам нужны стены, крыша и подземные коммуникации, в конце концов, мы и на неприспособленных для станкостроения площадях смогли уже много добиться.

— Как вы считаете, каким должно быть современное станкостроение?
— В моём понимании, современное станкостроение должно быть ориентировано на потребителей. В советские годы только Рязанский станкостроительный завод выпускал около 3,5-4 тысячи единиц оборудования. Приблизительно 95% потребности страны покрывалось за счёт внутреннего производства. Сейчас вся Россия делает 2,5 тысячи станков в год, и эта цифра ещё лукава. Но при этом надо учитывать, что раньше был вал, план, надо было давать штуки. Совершенно некогда было к станку приделывать дополнительные опции. А сейчас такая возможность есть. Да и предприятие советского формата не нужны. Например, Рязанский станкостроительный завод был полностью самодостаточным, он всё делал сам: и литьё, и штамповку. В современной действительности в этом нет необходимости. Сейчас широкая кооперация. Главное сейчас — мозги.